Wie es hergestellt wird
„Hochwertige Ernährung erfordert kompromisslose Standards. Von ethisch einwandfrei aufgezogenen europäischen Rindern bis hin zur schonenden Gefriertrocknung oder Hydrolyse bewahren wir das gesamte Nährstoffspektrum der Natur. Jede Portion bietet unübertroffene Reinheit, Wirksamkeit und Bioverfügbarkeit.“
Organbeschaffung, Transport und Vorbereitung
Der Produktionszyklus beginnt mit der Auswahl von EU-zertifiziertem, „ pasture-raised “-Rindfleisch, das einer strengen veterinärmedizinischen Überwachung und Zertifizierung auf Schlachthofebene unterliegt, um die Qualität des Ausgangsmaterials zu gewährleisten. Unmittelbar nach der Schlachtung werden die Organe rasch auf 0 °C–4 °C abgekühlt, um den enzymatischen Abbau und die Vermehrung von Mikroorganismen zu stoppen (Ratti, 2008). Anschließend werden die Gewebe unter ständiger Temperaturüberwachung zu zertifizierten Betrieben transportiert, die nach umfassenden Managementsystemen für Lebensmittelsicherheit arbeiten und in denen jede Charge einer obligatorischen mikrobiologischen Untersuchung unterzogen wird.
Die Verarbeitung erfolgt nach strengen Standardarbeitsanweisungen (SOPs), um die Nährstoffdichte zu maximieren, indem oxidationsanfälliges Blut, festes Bindegewebe und Fettgewebe entfernt werden. Ein Paradebeispiel für diese Präzision ist die Aufbereitung von Rinderleber, bei der große Blutgefäße und Kapselgewebe sorgfältig entfernt werden, um optimale Reinheit und gleichmäßige Trocknung zu gewährleisten. In ähnlicher Weise wird bei der Entkapselung von Hodengewebe – einer künftigen Ergänzung des Sortiments – die Tunica albuginea entfernt, um Feuchtigkeitsansammlungen und „Gefrierfäule“ (Chandan et al., 2017) zu verhindern, bevor das Gewebe für das Schnellgefrieren gleichmäßig gewürfelt wird.
Lyophilisation (Gefriertrocknung) von Organen
Nach der Aufbereitung werden die Gewebe einer Gefriertrocknung unterzogen, dem Goldstandard für die Erhaltung der strukturellen und chemischen Integrität komplexer biologischer Matrices (Ratti, 2001; Oikonomopoulou et al., 2011). Der Prozess beginnt mit dem Einfrieren bei extrem niedrigen Temperaturen, wodurch die hitzeempfindlichen Vitamine, Mineralien und organspezifischen Peptide in einem festen kristallinen Zustand fixiert werden. Diese gefrorenen Gewebe werden anschließend in eine Vakuumkammer gegeben, in der der Umgebungsdruck unter den Tripelpunkt von Wasser gesenkt wird. Dies erleichtert die Sublimation – den direkten Übergang von Eis in Dampf, ohne eine flüssige Phase zu durchlaufen – und umgeht so die Zellschäden und die „Oberflächenhärtung“, die mit der herkömmlichen Hitzetrocknung verbunden sind.
Diese schonende Dehydrierung erfolgt in zwei Stufen: der Primärtrocknung, bei der der Großteil des Eises durch Sublimation entfernt wird, und der Sekundärtrocknung, bei der fest gebundene Wassermoleküle durch Desorption entfernt werden. Durch die Entfernung von 98–99 % der Feuchtigkeit bei Temperaturen, die weit unter denen liegen, die eine thermische Denaturierung verursachen, bleibt die Molekülstruktur von Proteinen und Cofaktoren intakt (Oikonomopoulou et al., 2011). Der resultierende „Kuchen” ist lagerstabil und hochporös, wodurch sichergestellt wird, dass er nach dem Mahlen zu einem feinen Pulver seine maximale Bioverfügbarkeit und enzymatische Aktivität behält (Ratti, 2008). Zum Abschluss des Zyklus werden die fertigen Pulver einer abschließenden behördlichen Überprüfung auf Schwermetalle und mikrobielle Reinheit unterzogen, um ein konzentriertes Superfood in pharmazeutischer Qualität zu gewährleisten.
Hydrolyse von Rindfleischprotein
Unser zu über 95 % hydrolysiertes Rindfleischprotein wird durch einen kontrollierten enzymatischen Prozess hergestellt, der darauf ausgelegt ist, die Proteinfraktion zu isolieren und zu konzentrieren (Hou et al., 2017). Der Rohstoff stammt von europäischen Rindern der Rasse „ pasture-raised “ und wird einer thermischen Extraktion ohne aggressive chemische Filtration unterzogen, um eine hochkonzentrierte Proteinfraktion mit einer Reinheit von über 95 % zu gewinnen.
Dieser Extrakt wird anschließend einer enzymatischen Hydrolyse unter Verwendung natürlicher proteolytischer Enzyme unterzogen, um die Rinderproteinketten in kurzkettige Peptide und freie Aminosäuren zu spalten (Korhonen & Pihlanto, 2006). Dieser Vorverdauungsschritt verbessert die Resorptionsraten und verringert Verdauungsbeschwerden im Vergleich zu intakten Proteinen (Clemente, 2000). Das daraus gewonnene Pulver liefert ein konzentriertes Profil wichtiger Aminosäuren – insbesondere Glycin und Prolin (Sugihara et al., 2015) –, das sowohl die Leistungsfähigkeit als auch die Integrität des Bindegewebes unterstützt (Clark et al., 2008).
QUALITÄTSKONTROLLE UND ANALYTISCHE ZERTIFIZIERUNG
Um absolute Sicherheit und biologische Reinheit zu gewährleisten, wird jede Produktionscharge vor der Verarbeitung und Freigabe einer obligatorischen, ISO-zertifizierten Laborprüfung unterzogen. Da die Leber als wichtiger Stoffwechselfilter fungiert, werden die Rohgewebe einer strengen Schwermetallquantifizierung mittels induktiv gekoppelter Plasmaspektrometrie unterzogen. Jede Charge wird auf Blei (Pb), Cadmium (Cd), Arsen (As) und Quecksilber (Hg) untersucht, um sicherzustellen, dass die Werte streng unter den gesetzlich vorgeschriebenen EU-Grenzwerten liegen.
Gleichzeitig wird bei allen Organchargen eine umfassende mikrobiologische Untersuchung durchgeführt, um eine strenge Hygienekontrolle zu gewährleisten. Die Untersuchungen bestätigen das vollständige Fehlen von Krankheitserregern wie Salmonella spp. und Listeria monocytogenes pro 25 g sowie die Einhaltung strenger Grenzwerte für die Gesamtkeimzahl (aerobe Keime), Coliforme, Staphylococcus aureus, Hefen und Schimmelpilze. Dieses zweistufige Analyseprotokoll garantiert, dass das reichhaltige Mikronährstoffprofil unserer gefriergetrockneten Organe mit kompromissloser Sicherheit bereitgestellt wird.
Referenzen
Clemente, A. (2000). Enzymatische Proteinhydrolysate in der menschlichen Ernährung. Trends in Food Science & Technology, 11(7), 254–262.
Hou, Y., Wu, Z., Dai, Z., Wang, G. und Wu, G. (2017). Proteinhydrolysate in der Tierernährung: Industrielle Produktion, bioaktive Peptide und funktionelle Bedeutung. Journal of Animal Science and Biotechnology, 8(1), 24.
Korhonen, H., & Pihlanto, A. (2006). Bioaktive Peptide: Herstellung und Funktionalität. International Dairy Journal, 16(9), 945–960.
Oikonomopoulou, V. P., Krokida, M. K. und Karathanos, V. T. (2011). Der Einfluss der Gefriertrocknungsbedingungen auf mikrostrukturelle Veränderungen von Lebensmitteln. Procedia Food Science, 1, 647–654.
Ratti, C. (2001). Heißluft und Gefriertrocknung hochwertiger Lebensmittel: Eine Übersicht. Journal of Food Engineering, 49(4), 311–319.
Chandan, M., Talley, M. L. & Khare, R. (2017). Optimierung von Kryoprotektiva und Lagerbedingungen für die Gefriertrocknung von Proteintherapeutika. European Journal of Pharmaceutical Sciences, 99, 137–146.
Ratti, C. (2008). Heißluft und Gefriertrocknung von Pflanzenprodukten: Thermodynamik und betriebliche Aspekte. Trocknungstechnik, 26(1), 38–43.
