Wie es hergestellt wird
„Bei BASED erfordert hochwertige Ernährung kompromisslose Standards. Wir optimieren jeden Schritt – von der Beschaffung bis zur Gefriertrocknung –, um das gesamte Spektrum an Nährstoffen zu erhalten. Organpulver bewahren empfindliche Verbindungen; Rindfleischprotein wird für maximale Verdaulichkeit hydrolysiert. Die Kombination von traditionellem Wissen und moderner Wissenschaft gewährleistet, dass jede Portion unübertroffene Reinheit, Wirksamkeit und Bioverfügbarkeit bietet.“
Organbeschaffung, Transport und Vorbereitung
Der Produktionszyklus beginnt mit der Auswahl von EU-zertifizierten, pasture-raised , wodurch ein hochwertiges Ausgangsmaterial gewährleistet wird. Unmittelbar nach der Schlachtung werden die Organe schnell auf eine Temperatur zwischen 0 °C und 4 °C gekühlt, um den enzymatischen Abbau zu stoppen und die Vermehrung von Mikroorganismen zu hemmen (Ratti, 2008). Um die Integrität der Kühlkette aufrechtzuerhalten, werden die Gewebe unter kontinuierlicher Temperaturüberwachung zu einer zertifizierten Einrichtung transportiert, wo jede Charge einer obligatorischen mikrobiologischen Analyse unterzogen wird. Die Verarbeitung erfolgt nach strengen Standardarbeitsanweisungen (SOPs), die darauf ausgelegt sind, die Nährstoffdichte zu maximieren. Dazu gehört die sorgfältige Entfernung nicht funktioneller Bestandteile wie Blutreste, schweres Bindegewebe und überschüssiges Fettgewebe, die anfällig für Oxidation sind. Ein Paradebeispiel für diese Präzision ist die Entkapselung von Hodengewebe, bei der die Tunica albuginea entfernt wird, um Feuchtigkeitsansammlungen und die als „Frostfäule” bekannte strukturelle Verschlechterung zu verhindern (Chandan et al., 2017). Schließlich wird das funktionsfähige Gewebe in gleichmäßige Stücke von weniger als 5 cm geschnitten, um das für eine hochwertige Verarbeitung erforderliche schnelle und homogene Einfrieren zu ermöglichen.
Lyophilisation (Gefriertrocknung) von Organen
Nach der Aufbereitung werden die Gewebe einer Gefriertrocknung unterzogen, dem Goldstandard für die Erhaltung der strukturellen und chemischen Integrität komplexer biologischer Matrices (Ratti, 2001; Oikonomopoulou et al., 2011). Der Prozess beginnt mit dem Einfrieren bei extrem niedrigen Temperaturen, wodurch die hitzeempfindlichen Vitamine, Mineralien und organspezifischen Peptide in einem festen kristallinen Zustand fixiert werden. Diese gefrorenen Gewebe werden anschließend in eine Vakuumkammer gegeben, in der der Umgebungsdruck unter den Tripelpunkt von Wasser gesenkt wird. Dies erleichtert die Sublimation – den direkten Übergang von Eis in Dampf, ohne eine flüssige Phase zu durchlaufen – und umgeht so die Zellschäden und die „Oberflächenhärtung“, die mit der herkömmlichen Hitzetrocknung verbunden sind.
Diese schonende Dehydrierung erfolgt in zwei Stufen: der Primärtrocknung, bei der der Großteil des Eises durch Sublimation entfernt wird, und der Sekundärtrocknung, bei der fest gebundene Wassermoleküle durch Desorption entfernt werden. Durch die Entfernung von 98–99 % der Feuchtigkeit bei Temperaturen, die weit unter denen liegen, die eine thermische Denaturierung verursachen, bleibt die Molekülstruktur von Proteinen und Cofaktoren intakt (Oikonomopoulou et al., 2011). Der resultierende „Kuchen” ist lagerstabil und hochporös, wodurch sichergestellt wird, dass er nach dem Mahlen zu einem feinen Pulver seine maximale Bioverfügbarkeit und enzymatische Aktivität behält (Ratti, 2008). Zum Abschluss des Zyklus werden die fertigen Pulver einer abschließenden behördlichen Überprüfung auf Schwermetalle und mikrobielle Reinheit unterzogen, um ein konzentriertes Superfood in pharmazeutischer Qualität zu gewährleisten.
Hydrolyse von Rindfleischprotein
Unser hydrolysiertes Rindfleischprotein, das vom Kopf bis zum Schwanz verarbeitet wird, wird durch einen kontrollierten enzymatischen Prozess hergestellt, der darauf ausgelegt ist, die ursprüngliche Nährstoffmatrix zu erhalten, anstatt sie zu zerstören (Hou et al., 2017). Wir beginnen mit erstklassigen, pasture-raised Rindern und nutzen ein ganzheitliches Extraktionsverfahren, das die gesamte biologische Essenz des Tieres erfasst. Im Gegensatz zu industriellen Isolaten, die einer aggressiven Filtration unterzogen werden, um eine sterile Proteinkonzentration von 97 % zu erreichen, nutzt unser Verfahren eine schonende thermische Extraktion, bei der wichtige Co-Faktoren wie Häm-Eisen, Zink und essentielle Fettsäuren bewusst erhalten bleiben (Daley et al., 2010). Dieser funktionelle Vollwert-Extrakt wird anschließend einer intensiven enzymatischen Hydrolyse unterzogen, bei der natürliche proteolytische Enzyme die Proteinketten in kurzkettige Peptide und freie Aminosäuren aufspalten (Korhonen & Pihlanto, 2006). Dieser Schritt der „Vorverdauung“ verbessert die Absorptionsgeschwindigkeit erheblich und beseitigt die Verdauungsbeschwerden, die mit verarbeiteten Alternativen verbunden sind (Clemente, 2000). Durch den Verzicht auf übermäßige Raffination behält das endgültige sprühgetrocknete Pulver einen Proteingehalt von 70 % bei und gewährleistet so ein nährstoffreiches Profil, das reich an den Bindegewebe-Aminosäuren Glycin und Prolin ist – die in hochraffinierten Proteinen fehlen (Sugihara et al., 2015). Das Ergebnis ist ein schnell resorbierbares, bioavailable , das sowohl die Leistungsfähigkeit als auch die strukturelle Integrität des gesamten Körpers unterstützt (Clark et al., 2008).
Referenzen
Clemente, A. (2000). Enzymatische Proteinhydrolysate in der menschlichen Ernährung. Trends in Food Science & Technology, 11(7), 254–262.
Hou, Y., Wu, Z., Dai, Z., Wang, G. und Wu, G. (2017). Proteinhydrolysate in der Tierernährung: Industrielle Produktion, bioaktive Peptide und funktionelle Bedeutung. Journal of Animal Science and Biotechnology, 8(1), 24.
Korhonen, H., & Pihlanto, A. (2006). Bioaktive Peptide: Herstellung und Funktionalität. International Dairy Journal, 16(9), 945–960.
Oikonomopoulou, V. P., Krokida, M. K. und Karathanos, V. T. (2011). Der Einfluss der Gefriertrocknungsbedingungen auf mikrostrukturelle Veränderungen von Lebensmitteln. Procedia Food Science, 1, 647–654.
Ratti, C. (2001). Heißluft und Gefriertrocknung hochwertiger Lebensmittel: Eine Übersicht. Journal of Food Engineering, 49(4), 311–319.
Chandan, M., Talley, M. L. & Khare, R. (2017). Optimierung von Kryoprotektiva und Lagerbedingungen für die Gefriertrocknung von Proteintherapeutika. European Journal of Pharmaceutical Sciences, 99, 137–146.
Ratti, C. (2008). Heißluft und Gefriertrocknung von Pflanzenprodukten: Thermodynamik und betriebliche Aspekte. Trocknungstechnik, 26(1), 38–43.
